Written by: Posted on: 16.07.2014

Нутромер индикаторный инструкция

У нас вы можете скачать книгу нутромер индикаторный инструкция в fb2, txt, PDF, EPUB, doc, rtf, jar, djvu, lrf!

После предварительной механической обработки торцов гиб при необходимости должен направляться в цех на калибровку. Допускается производить калибровку гибов без механической обработки торцов. Калибровка производится после местного нагрева каждого гиба диаметром мм и более и после общего нагрева гибов диаметром менее мм.

Гибы после гибки и калибровки подвергаются термообработке в соответствии с разделом 13 настоящего стандарта. Угол поворота, радиус, длина прямых участков от торца до начала закругления или между двумя гибами должны назначаться разработчиком проекта трубопровода в соответствии с требованиями стандартов или рабочих чертежей гибов.

Размеры прямых участков и взаимное расположение гибов устанавливаются по месту при прокладке трубопроводов в соответствии с требованиями настоящего стандарта и проектной документации. Требования к допускам и предельным отклонениям размеров и формы гибов. Изготовление элементов трубопроводов должно производиться с соблюдением размеров и допусков, указанных в чертежах или стандартах. При изготовлении изделий из труб с точностью большей, чем указано в стандартах, предельные отклонения должны приниматься по чертежам.

Неуказанные предельные отклонения размеров должны соответствовать. Гнутые отводы и гибы труб. Толщины стенки на растянутой стороне гиба не должны быть менее значений, установленных стандартами и чертежами, на основании расчетов на прочность от внутреннего давления при расчетной температуре трубы согласно РД Измерение и контроль толщины стенки на растянутой стороне гибов проводятся в соответствии с таблицей Величина относительной овальности сечения а в процентах в местах гибов труб должна определяться по формуле.

Относительная овальность сечения должна быть не более значений, указанных в таблице Отношение радиуса гиба к наружному диаметру. Отношение толщины стенки к наружному диаметру. Измерение овальности проводят в соответствии с таблицей Отклонение от круглости овальность должно учитываться расчетом на прочность в соответствии с РД Гнутые участки должны быть плавными, без переломов. На отводах крутоизогнутых и трубах гнутых допускаются: Значение номинальной толщины стенки s.

R 1 не менее. На сжатой стороне гнутого отвода трубы и крутоизогнутых гибов для трубопроводов III и IV категорий допускается плавная волнистость вследствие изгиба стенки в соответствии с рисунком Номинальный наружный диаметр трубы, D a.

При контроле угла поворота а рисунок При последовательном исправлении догибкой и разгибкой количество исправлений в направлении разгибки должно быть не более двух. Исправление недопустимой овальности гнутых участков до нормируемых значений допускается производить калибровкой. На крутоизогнутых гибах и гнутых отводах труб габаритные размеры А и В см. Отклонения габаритных размеров гнутых труб с двумя и более гибами устанавливаются по согласованию с предприятием-изготовителем и указываются в рабочих чертежах.

Для изготовления сварных секторных отводов могут применяться трубы с двусторонним продольным или спиральным швами, выполненными автоматической сваркой.

Допускается местное утолщение стенки вследствие осадки металла при штамповке отводов. Переход к утолщенной стенке должен быть плавным, местные углубления от инструмента должны быть зачищены холодным способом до плавного сопряжения радиусом не менее 10 мм. Неровности на наружной поверхности отводов, образующиеся при штамповке по плоскости разъема штампов, должны быть удалены механической обработкой.

Для их удаления допускается применять огневую резку с последующей зачисткой или механической обработкой до полного удаления следов огневой резки. Огневая резка, если она предусмотрена, должна выполняться до проведения термической обработки если таковая предусмотрена. Неперпендикулярность плоскостей торцов к оси отводов не должна превышать значений, указанных в п. Отбортовка горловин тройников должна производиться машинным способом посредством горячей или холодной деформации в соответствии с технологическим процессом предприятия-изготовителя.

Горячее формоизменение заготовок должно производиться после общего нагрева. Вытяжку горловин на трубах и других деталях допускается выполнять с местным нагревом заготовок. Изменения толщины стенки заготовок и размеров горловин тройников наружный диаметр, высота, толщина, радиусы сопряжения отбортовки , необходимость в которых возникает в процессе изготовления, допускаются при подтверждении расчетом на прочность по РД На поверхностях тройников после холодного или горячего формоизменения допускаются следы от инструмента и окалины в виде пологих вмятин глубиной не более 0,1 от фактической толщины стенки, но не более 3 мм.

Требования к допускам и предельным отклонениям размеров и формы. Горловины тройников должны выполняться радиально к поверхности корпуса. Эксцентриситет оси горловины е в поперечном и продольном направлениях не должен быть более 5 мм для всех диаметров рисунок Отклонение размера h должно быть в пределах от плюс 5 мм до минус 10 мм.

Значение радиуса R 1 перехода наружной поверхности горловины к поверхности элемента, на котором она отбортована, должно быть не менее толщины стенки горловины s r в соответствии с рисунком Величину радиуса сопряжения наружной поверхности горловины с корпусом трубой тройников допускается доводить механическим способом до размера, установленного чертежом или стандартом. Сопряжение внутренней поверхности тройника с поверхностью элемента радиусом R 2 должно быть плавным. Указанное сопряжение допускается доводить зачисткой механическим способом радиусом R 3 не менее 10 мм в соответствии с рисунком Наружный диаметр корпуса, D.

Допускается плавное местное увеличение наружного диаметра патрубка от торца к корпусу по поверхности см. Относительная овальность прямых участков корпуса тройника по наружному диаметру после зачистки поверхности в зоне разъема штампа определяется по формуле. Неровности на наружной поверхности тройников, образующиеся при штамповке по плоскости разъема штампов, должны быть удалены. Огневая резка, если она предусмотрена, должна выполняться до проведения термической обработки.

Высота и глубина плавных неровностей h 1 после зачистки или механической обработки должна быть не более 0,1 s в соответствии с рисунком На внутренней поверхности горловины допускаются следы от инструмента.

Риски и царапины должны быть полностью удалены зачисткой. На проточенной поверхности допускается оставлять черновины на расстоянии от кромки не менее 10 мм и не должно быть уступа в конце проточки. Глубина проточки внутреннего диаметра горловины при обработке торцов под сварку должна соответствовать чертежам или стандартам на изделия. При внутреннем диаметре горловины, равном внутреннему диаметру расточки, внутренняя поверхность должна быть зачищена на длине не менее 20 мм.

Тройники, изготовленные из поковок или проката. Без предварительной ковки или штамповки тройники допускается изготавливать методом холодной механической обработки из проката наружным диаметром: Наружный диаметр деталей, изготовленных из проката после удаления поверхностных дефектов зачисткой или сплошной обточкой для контроля ультразвуковой дефектоскопией, не должен быть менее номинального значения наружного диаметра стыкуемых труб.

Для исключения смещения поверхности штуцера относительно поверхности корпуса равнопроходных тройников должна выполняться конусная проточка в соответствии с рисунком Сварные тройники, изготовленные из труб и листа. Цилиндрические обечайки тройников изготавливаются методом вальцовки листа с последующей заваркой продольных швов.

Для изготовления обечаек должна применяться листовая сталь, прошедшая ультразвуковой контроль. Для обечаек, не подвергаемых термической обработке, листовая сталь должна быть испытана на ударную вязкость после механического старения. Отклонения формы цилиндрических обечаек от круглости устанавливаются технологическим процессом предприятия-изготовителя. Отклонения от номинального положения поверхностей корпуса и штуцера, полученные в результате коробления тройника от сварки, должны устраняться при механической обработке кромок под последующую сварку.

Изменение формы тройника в месте выполненного шва приварки штуцера не нормируется. Требования к качеству поверхности швов, чешуйчатости, расположению валиков и углублений между ними, равномерности усиления по ширине и высоте, а также к плавности перехода от наплавленного металла к основному устанавливаются технологическими процессами или инструкциями в зависимости от принятого способа сварки и методов контроля сварных соединений.

При зачистке усиления должен быть обеспечен плавный переход от наплавленного металла к основному. Ширина усиления угловых сварных швов выполняется переменной от минимального значения В в продольном сечении до максимального значения В 1 в поперечном сечении в соответствии с рисунком Размеры усиления B , B 1 и h должны указываться в чертежах изделий. Наплавленный металл усиления сварных соединений за исключением сварных швов штуцерных ответвлений допускается снимать холодной зачисткой или механической обработкой заподлицо с поверхностью свариваемых деталей.

При этом толщина стенки не должна быть, меньше указанной на чертеже или в расчете на прочность. При вварке штуцеров в трубы не допускается выход продольных и спиральных швов в верхние 1 и нижние 2 точки углового сварного шва.

Расположение сварных швов должно соответствовать рисунку При сварке труб и других элементов с продольными и спиральными сварными швами совпадение указанных швов не допускается. Переходы из бесшовных труб изготавливаются методом: Сварные и штампосварные переходы из листовой стали изготавли ваются методами вальцовки или гибки с последующей сваркой.

Торцы бесшовных труб подвергаются радиальному обжатию рисунок Сопряжение конической и цилиндрической частей по внутренней и наружной поверхностям конического перехода, выполняемые механической обработкой, должны быть плавными по радиусу не менее 3 мм , за исключением переходов от конической к меньшей цилиндрической части по внутренней поверхности и от конической к большей цилиндрической части по наружной поверхности.

Допускается уменьшение или увеличение длины конических переходов при обеспечении присоединительных размеров и толщины стенки в месте обработки под сварку. Поставку конических переходов рекомендуется предусматривать в составе блоков с пристыковкой деталей или труб с двух сторон на предприятии-изготовителе. Штампованные переходы из листовой стали должны изготавливаться методом горячего формоизменения.

На внутренней конической поверхности обжатого конца перехода допускаются незначительные продольные углубления и риски, носящие характер ужимин. При последующей механической обработке цилиндрической внутренней поверхности углубления и риски должны быть полностью удалены. В местах пересечения цилиндрической обработанной поверхности по внутреннему диаметру обжатого конца с конической поверхностью продольные углубления и риски допускается не удалять.

Отклонение от соосности е редуцированной поверхности труб и переходов после механической обработки относительно оси недерформированного цилиндрического участка см. При изготовлении переходов осадкой в торец на прямом участке необжатого конца допускается кольцевая плавная выпуклость высотой не более 3 мм. На переходах и радиально обжатых трубах сопряжение конической и цилиндрической поверхностей должно выполняться плавно. Радиус сопряжения должен быть не менее номинального значения толщины стенки исходной трубы.

На внутренней поверхности неподкатанной части переходов допускаются утолщения, обусловленные способом изготовления рисунок Переходы штампованные и сварные из листа. Конические переходы изготавливаются методом вальцовки или гибки листа с последующей заваркой продольных швов. Отклонения формы конических обечаек от круглости устанавливаются технологическим процессом предприятия-изготовителя. Отклонение от соосности обработанных под сварку торцов переходов не нормируется.

Объем контроля - согласно таблице Переходы, изготавливаемые из поковок и штамповок. Материал поковок и штамповок после предварительной или окончательной механической обработки должен подвергаться ультразвуковой дефектоскопии в соответствии с указанием технологического процесса.

Переходы изготовленные механической обработкой, не должны иметь острых углов в местах сопряжения поверхностей. Смещение внутренних поверхностей 5 рисунок Переход в месте смещения внутренних поверхностей должен выполняться под углом а не более: Переходы допускается изготавливать методом холодной механической обработки без предварительной горячей деформации из горячекатаного круглого проката наружным диаметром:. Область применения, метод определения расхода, общие требования к условиям измерений, установка стандартных сужающих устройств - по ГОСТ 8.

Конструкция и размеры, требования к изготовлению сопел, диафрагм и устройств для отбора давления должны соответствовать ГОСТ 8. Соответствие геометрических параметров требованиям ГОСТ 8.

Фланцевые СУ поставляются собранными с помощью крепежных деталей. Допускается сопла, диафрагмы и кольцевые камеры поставлять в отдельной упаковке, исключающей возможность повреждения при транспортировке. При изготовлении ВСУ должны быть приняты меры, исключающие попадание в кольцевые успокоительные камеры посторонних предметов и грязи.

ВСУ должны поставляться с вваренными соплами и диафрагмами. После сварки на период транспортирования, хранения и монтажа отверстия для отборов импульса давления должны быть заглушены пробками. Поставка СУ Заказчику должна производиться с двумя парами отборов. При необходимости количество отборов изменяют разделением или объединением потоков с помощью тройников. Патрубки измерительного трубопровода далее - патрубки ИТ с кольцевыми успокоительными камерами изготавливают цельными или сварными из двух частей.

Изготовление цельных патрубков ИТ или их частей ковкой или штамповкой должно выполняться с соблюдением требований настоящего стандарта, в зависимости от принятого способа. На наружной поверхности цельноштампованных патрубков ИТ допускаются без удаления технологические уклоны, не вызывающие уменьшения толщины стенки ниже предельного значения, установленного чертежами и стандартами. При изготовлении сваркой из двух частей без последующей проточки патрубков ИТ по внутреннему диаметру D 20 , перед соплом или диафрагмой и за ними на расстоянии 2 D 20 не должно быть сплошного или прерывистого превышения проплава или вогнутости корня шва.

В местах зачистки корня шва механическим способом размер D 20 должен удовлетворять требованиям чертежей. Для сварных швов СУ, выполняемых на предприятии-изготовителе, форму и размеры кромок и швов допускается устанавливать технологическими инструкциями при соблюдении требований Приложения В. СУ изготавливают из коррозионно и эррозионно-стойкого по отношению к среде материала, температурный коэффициент линейного расширения которого известен в рабочем диапазоне температур.

Допускается изготавливать сопла и диафрагмы из того же материала, что и патрубки, с наплавкой рабочих поверхностей коррозионно и эррозионно-стойкими материалами по технологическому процессу, согласованному с предприятием- изготовителем. Сварной шов между патрубками должен выполняться с проплавлением основного металла сопел и диафрагм по всему периметру рисунок При изготовлении патрубков и сопел диафрагм из материалов разных структурных классов, на наружной поверхности сопел и диафрагм выполняют проточку с последующей заваркой сварочными материалами, допущенными к выполнению сварного соединения патрубков.

Размеры проточки и наплавки должны указываться в технологической инструкции на сварку или на чертеже. Для обеспечения контроля шва и прилегающих к нему зон основного металла ультразвуковой дефектоскопией, усиление сварного шва в месте вварки сопел или диафрагм должно быть удалено обточкой. Среднее значение диаметра D 20 определяют как среднее арифметическое значение результатов измерений не менее чем в трех поперечных сечениях патрубка ИТ, а в каждом из сечений - не менее чем в четырех диаметральных направлениях, расположенных под одинаковым углом друг к другу: Оценка может быть дана по результатам одного измерения.

Маркировка СУ должна предусматривать обозначение направления движения среды от входного торца СУ к выходному. При сборке СУ должна быть обеспечена плотность прилегания торцов патрубков ИТ к диафрагме или соплу по всему периметру. Корпус кольцевой камеры устанавливают соосно ИТ таким образом, чтобы ни один элемент камеры не выступал во внутреннюю полость ИТ. Значение допустимого смещения оси отверстия d 20 сопел и диафрагм относительно осей отверстий D 20 патрубков после сварки ВСУ указывают в чертежах сопел и диафрагм и обеспечивают технологическим процессом изготовления по результатам контроля измерением смещения оси отверстия d 20 относительно наружного диаметра сопел и диафрагм и оси отверстия D 20 относительно диаметра расточки успокоительной камеры D 1 патрубков см.

В месте выхода в патрубок ИТ отверстие должно иметь круглое сечение. Кромки его должны быть заподлицо с внутренней поверхностью патрубка ИТ, насколько возможно, острыми. Не допускаются неровности на внутренней поверхности соединительного отверстия, на кромке отверстия, просверленного в стенке патрубка ИТ, или на стенке патрубка ИТ вблизи отверстия для отбора давления.

Отверстия для отбора давления должны быть круглыми и цилиндрическими на длине, превышающей в 2,5 раза диаметр этого отверстия. Длину измеряют от внутренней стенки кольцевой камеры ИТ. Круглость и цилиндричность отверстий устанавливается визуальным контролем.

Отверстия для отбора давления перед СУ и за ним не должны отличаться друг от друга более чем на 0,1 мм. Все поверхности корпуса кольцевой камеры, соприкасающиеся со средой, должны быть чистыми.

В рабочих чертежах буквенные обозначения составных частей диафрагм и их геометрических размеров должны соответствовать рисунку Поверхность входного торца А диафрагмы должна быть плоской. Дополнительные требования на изготовление симметричных диафрагм, предназначенных для измерения расхода сред, идущих в прямом и обратном направлениях, оговаривают в рабочих чертежах.

Выходной торец диафрагмы должен быть плоским и параллельным входному торцу. Значения толщины Е д , измеренные в любой точке поверхности диафрагмы, не должны отличаться между собой более чем на 0, D Шероховатость Ra поверхности входного торца и конической поверхности со стороны выходного торца диафрагмы должна быть не более или равна 10 -4 d 20 пределах круга диаметром не менее D 20 , концентрично отверстию диафрагмы d Состояние поверхности выходного торца диафрагмы допускается оценивать внешним осмотром.

Значения длины цилиндрической части отверстия диафрагмы е, измеренные в любом месте, не должны различаться между собой более чем на 0, D Входная кромка G и выходные кромки Н и I не должны иметь притуплений и заусенцев, заметных невооруженным глазом.

Входная кромка G должна быть острой, радиус ее закругления должен быть не более 0,05 мм. Это требование проверяют внешним осмотром невооруженным глазом по отсутствию отражения светового луча от входной кромки в этом случае радиус принимают равным 0,05 мм или непосредственным измерением. Шероховатость поверхности Ra отверстия не должна быть более 1О -5 d Взаимное расположение кольцевых камер перед диафрагмой и за ней необязательно должно быть симметричным.

Однако обе камеры должны соответствовать требованиям, установленным ГОСТ 8. В рабочих чертежах буквенные обозначения основных частей сопел и их геометрических размеров должны соответствовать рисунку Значение диаметра d 20 горловины Е сопла определяют как среднее значение результатов измерений не менее чем в четырех приблизительно равноотстоящих друг от друга направлениях.

Горловина должна быть цилиндрической. Профиль сужающейся входной части сопла проверяют с помощью шаблона. Параметр шероховатости поверхности входного торца и горловины сопла. Высота обработки профиля задней поверхности сопла должна быть не более 0,01 мм. Профильная часть отверстия сопел должна быть выполнена с плавным сопряжением дуг.

Отклонения от номинального значения размеров радиусов дуг должны удовлетворять требованиям рабочих чертежей. Выходная кромка цилиндрической части отверстия сопла должна быть острой, без заусенцев, зазубрин, фаски или закругления. После сварки патрубков с соплами и диафрагмами или термической обработки ВСУ допускается выполнять доводку размера его; припуск на доводку устанавливают технологическим процессом. На внутренней поверхности патрубков ВСУ окалина, получившаяся вследствие термической обработки, должна быть удалена.

В зонах, прилегающих к сварным швам, поверхностное окисление металла, вследствие термического воздействия сварки, не удаляют. Технические требования к фланцам должны соответствовать требованиям ГОСТ Фланцы применяют для присоединения трубопровода к арматуре и оборудованию в соответствии с документацией разработчика проекта трубопровода. При выборе материала прокладок следует учитывать условия эксплуатации оборудования. Фланцы, приварные встык, должны изготавливаться из поковок и штамповок.

Для трубопроводов должны применяться фланцы стальные приварные встык по ГОСТ Плоские фланцы допускается изготавливать сварными гибкой из полосы или из частей 2 3 секторов , вырезанных из листа. Изготовление крепежных деталей должно производиться по рабочим чертежам, с соблюдением технических требований ГОСТ Затяжка крепежных деталей фланцевых соединений на месте монтажа и эксплуатации должна производиться с соблюдением требований проектной документации на трубопроводы и ГОСТ Укрупненные сборочные единицы трубопроводные блоки изготавливаются для трубопроводов с номинальным наружным диаметром мм и более.

Максимальные габаритные размеры блоков, прямых и гнутых трубных деталей устанавливаются чертежами в соответствии с таблицей Блоки, сварные соединения которых подлежат термической обработке с общим нагревом в печах.

Форма блоков и взаимное расположение входящих в них деталей должны обеспечивать проведение измерительного контроля габаритных размеров при их наложении на плаз. Блоки не должны оканчиваться линзовыми компенсаторами и косыми резами под приварку секторов секторных отводов.

Расположение сварных соединений в блоках назначают из условий выполнения максимального количества швов в поворотном положении полуавтоматическим или автоматическим способами и возможности контроля сварных соединений неразрушающими методами при изготовлении и монтаже рисунок Блоки, в состав которых входят конические переходы, рекомендуется оканчивать прямыми участками труб с припуском для подгонки габаритного размера блока по фактической длине конического перехода.

Для прямого блока без гнутых труб и отводов при совмещении с чертежом на плазе торцов блока отклонение от номинального расположения в любую сторону и выход из плоскости оси блока рисунок Для блоков, где поворот выполнен в соответствии с рисунком Отклонения осей участков В и С блока не должны быть более 0, и 0,с соответственно b и c - расстояния от начала гиба до торца и не должны выводить габаритные размеры за пределы допускаемых отклонений.

Отклонение осей проектного положения в любую сторону и выход из плоскости, измеренные на торцах блока, должны быть не более 0,01 длины для каждого прямого участка а и a 1 , прилегающего к гнутому участку или привариваемого к гибу рисунок При расчете допускаемых отклонений габаритных размеров блоков отклонения осей по торцам блока не учитываются.

Допускается выдерживать габаритные размеры блоков за счет изменения длины прямых участков, входящих в блок деталей, или за счет вварки вставок. Отклонение оси патрубка, приваренного к штуцеру, не должно превышать: Все изделия до сборки в блоки должны быть проконтролированы и приняты отделом технического контроля ОТК предприятия-изготовителя.

Изготовитель обязан провести аттестацию технологии сварки согласно требованиям ПБ и РД Сварка трубопроводов сборочных единиц, деталей должна производиться в соответствии с требованиями технологического процесса изготовления. Технологическая документация должна содержать указания по: В зависимости от марок сталей свариваемых элементов и способа сварки ручная дуговая, автоматическая, дуговая сварка в защитных газах, электрошлаковая применяются сварочные материалы согласно РД Сварка швов может производиться только после того, как службой технического контроля проверены правильность сборки и тщательность зачистки всех поверхностей металла, подлежащих сварке, а также наличие клейм стилоскописта на заготовках из легированных сталей.

Выявленные при контроле отклонения от установленных требований должны быть своевременно устранены. Сварку трубопроводов сборочных единиц и деталей из углеродистых и хромомолибденовых сталей следует производить с подогревом, режим которого определяется технологическим процессом с учетом требований РД Приварка штуцеров должна производиться по технологии, применяемой на предприятии-изготовителе например, комбинированная сварка с полным проплавлением, на удаляемых подкладных кольцах, расточкой до нужного диаметра толстостенной заготовки и др.

Контроль качества сварных соединений должен удовлетворять требованиям, представленным в главе 12 настоящего стандарта. Исправление дефектов, выявленных в сварных соединениях при их контроле согласно разделу 12 настоящего стандарта, производится по разработанному технологическому процессу предприятия-изготовителя с учетом требований ПБ Необходимость предварительного и сопутствующего сварке подогрева и его минимальную температуру в зависимости от марки стали и номинальной толщины свариваемых деталей сборочных единиц следует устанавливать согласно технологии, применяемой на предприятии-изготовителе трубопроводов с учетом требований РД В процессе сварки производится контроль выполнения ее технологического процесса, разработанного предприятием-изготовителем и аттестованного в соответствии с требованиями ПБ , РД и РД с учетом требований РД Сварные соединения подлежат клеймению или маркировке методом, позволяющим установить фамилию сварщика, выполнявшего сварку.

Применяемые методы маркировки сварных соединений должны обеспечивать ее максимально возможную сохранность в процессе эксплуатации трубопровода. Клеймо сварщика или маркировка должны быть проставлены с наружной стороны сварных соединений на расстоянии мм от краев шва. На сварных соединениях, подлежащих УК, допускается вынесение клейма маркировки за пределы зоны сканирования перемещения искателя.

Сваренный и зачищенный, при необходимости, стык труб диаметром более 22 мм с толщиной стенки более 3 мм сварщик должен заклеймить присвоенным ему клеймом. Если стык сваривают несколько сварщиков, каждый ставит свое клеймо в верхнем конце того участка, который он выполнял. Если стык сваривают по технологии, предусматривающей, что швы слои сварщик накладывает в разных местах или по всему периметру стыка например, при сварке поворотных стыков труб большого диаметра , то все сварщики, выполнившие этот стык, ставят клейма в одном месте, желательно на верхнем участке стыка.

При зачистке стыка для ультразвукового контроля место расположения клейма не зачищается. Допускается производить клеймение по инструкции предприятия-изготовителя.

Условия пребывания сварных соединений до термической обработки. Варианты условий пребывания сварных соединений до термической обработки рекомендуется принимать согласно РД Контроль сварных соединений должен производиться по технологическим картам контроля трубопроводов, разработанным в установленном порядке на предприятии- изготовителе до начала выполнения сварочных работ с учетом требований РД В процессе изготовления элементов трубопровода необходимо осуществлять систематический контроль качества сварочных работ - предварительный контроль, операционный контроль и контроль готовых сварных соединений.

При предварительном контроле подлежат проверке: При операционном контроле проверяется: Контроль температуры подогрева следует осуществлять термоэлектрическими термометрами. Допускается контроль другими приборами и средствами в т. При длине ширине свариваемых деталей менее мм измерение температуры подогрева производить на максимально возможном расстоянии от свариваемых кромок. В процессе выполнения дуговой сварки следует контролировать режимы сварки, условия пребывания выполняемых сварных соединений во время вынужденных перерывов процесса сварки и другие характеристики, контроль которых предусмотрен разработанной технологией сварки.

При выполнении дуговой сварки следует контролировать качество заварки корневого шва или корневой части шва, в случае если остальную часть сварного шва будет выполнять другой сварщик, допустимые размеры валиков и последовательность заполнения разделки. Указанный выше контроль должна проводить служба технического контроля предприятия-изготовителя. По каждому виду контроля оформляется протокол акт о соответствии требованиям контроля, подписанный начальником и исполнителем ОТК, а также начальником цеха отдела , проводящего операцию контроля.

Выявленные при контроле отклонения от установленных требований должны быть своевременно устранены, а в случае невозможности их устранения сварные соединения бракуются. Сдаточный неразрушающий контроль проводится после термообработки. Если термообработок несколько с одинаковыми режимами , то после любой из них. Если режимы разные, то после самой жесткой.

Техническая возможность проведения неразрушающего контроля указывается в ПТД. Объем контроля стыковых сварных соединений. Сварные соединения трубопроводов, работающие под давлением, должны быть подвергнуты предприятием-изготовителем: РК или УК должны выбираться исходя из требования обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов, а также с учетом эффективности данного метода для сварного соединения конкретного вида.

МК следует контролировать поверхности из углеродистых и низколегированных сталей. Допускается контролировать эти поверхности цветным методом. Предварительно наплавленные перлитными или высокохромистыми присадочными материалами кромки деталей из легированных сталей следует подвергать сплошному ПВК или МК для трубопроводов I-III категорий.

При технической невозможности УК или РК сварных соединений допускается в соответствии с технической документацией взамен указанных видов контроля проводить послойный визуальный контроль в процессе сварки с последующим ПВК или МК выполненного сварного соединения в доступных местах.

Все исправленные участки должны быть проконтролированы в соответствии с требованиями таблицы Контроль качества и полноты удаления поверхностных дефектов проводится в соответствии с контрольными операциями. Контролю подлежат все участки, подвергавшиеся исправлению или удалению дефектов. Результаты контроля изделий после ремонта должны соответствовать требованиям конструкторской документацией предприятия-изготовителя.

Виды объектов и типы сварных соединений. Штуцер, патрубок, Da D , мм. Продольные стыковые соединения трубопроводов и их деталей. Места сопряжений продольных и поперечных швов.

Соединения поперечные секторных отводов: Угловые сварные соединения элементов: Ремонтные заварки по пп. Визуальный и измерительный контроль должен проводиться в соответствии с РД Нормы оценки качества сварных соединений - в соответствии с РД Вогнутость не должна приводить к уменьшению величины катета шва, установленного при проектировании. Качество корневого слоя шва по результатам внешнего осмотра, проведенного до заполнения остальной части шва, считается удовлетворительным, если выдержаны требования к размерам и формированию корневого слоя и не обнаружены трещины любых видов и направлений, непровары в корне шва, незаваренные прожоги и кратеры, наплывы натеки , свищи, а также объемные поверхностные включения, превышающих нормы, дефекты, свидетельствующие о нарушении режима сварки или о недоброкачественности сварочных материалов.

Выявленные при визуальном и измерительном контроле поверхностные дефекты, которые могут быть удалены без последующей заварки выборок, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами.

Радиографический и ультразвуковой контроль. Качество сварных соединений по результатам РК оценивается в соответствии с требованиями ПБ приложение 8 , по результатам УК - в соответствии с требованиями РД Допускается замена магнитопорошкового контроля капиллярным контролем или травлением.

Сплошному магнитопорошковому контролю подлежат угловые сварные соединения деталей из хромомолибденовых сталей при номинальной толщине приваренных деталей свыше 45 мм и из хромомолибденованадиевых сталей при номинальной толщине приваренных деталей свыше 36 мм. При выявлении недопустимых индикаций допускается проведение магнитопорошкового контроля соответствующих участков, при положительных результатах которого проводится зашлифовка металла на глубину до 1мм при условии обеспечения минимально допустимой толщины металла и последующий повторный магнитопорошковый контроль, результаты которого являются окончательными.

Качество сварных соединений при капиллярном контроле допускается оценивать как по индикаторным следам, так и по фактическим показателям выявленных неоплошностей после удаления реактивов с контролируемой поверхности в зоне зафиксированных индикаторных следов.

При контроле по индикаторным следам качество сварного соединения или наплавленной поверхности считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий: Твердость наплавленного металла должна соответствовать значениям, приведенным в РД При неудовлетворительных результатах контроля твердости металла шва допускается повторный контроль с утроенным количеством замеров на том же сварном соединении.

Стилоскопированию металла шва подлежат сварные соединения, выполненные легированными присадочными материалами согласно РД Контролируемой группой сварных соединений следует считать выполненные одним сварщиком с использованием присадочных материалов одной партии сварные соединения деталей или однотипные сварные соединения на трубопроводе.

При числе сварных соединений в одной группе менее четырех стилоскопированию подлежат все сварные соединения. Металлографические исследования проводят на шлифах, вырезанных из контрольных сварных швов, наплавок и сварных соединений. Внутренниеповерхности расширителей больших диаметров следует очищать металлическимищетками и скребками через открытые люки и донышки.

Внутренниеповерхности расширителей малых диаметров диаметр мм следует очищатьцепью, пропущенной через фланец воздухоосушителя. Расширитель при этомнеобходимо встряхивать. Длярасширителей малых диаметров допускается удаление одного дна газовой резкой,очистка внутренней поверхности металлическими щетками с последующей заваркойдна газовой сваркой или электросваркой.

Протереть очищенные поверхности расширителя ветошью, смоченной керосином уайт-спиритом. Заглушить расширитель и испытать на маслоплотность избыточным давлением воздуха наружные швы промазать мыльным раствором, отметить мелом места течей, снятьдавление. Зачистить и обезжирить наружную поверхность расширителя. Намаслоуказатель или расширитель трансформаторов, изготовленных согласно ГОСТ, нанести контрольные метки для следующих температур: Заполнить расширитель сухим трансформаторным маслом до уровня верхней отметкимаслоуказателя и выдержать в таком состоянии в течение 3 ч.

При обнаружениимест течей масла устранить причину неплотностей подтянуть уплотнения илиподварить сварные швы и повторить испытание. Снять предохранительный клапан с бака, очистить наружную поверхность корпуса 2от загрязнений и ржавчины, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом. Осмотреть и проверить все соединения и пружины клапана. При обнаружениидефектов в соединениях, нарушений целостности пружин или обнаружении на нихраковин, клапан подлежит замене. Ремонт и регулировка механизма не разрешается.

Заменить и установить манжету 6, предварительно смазав ее трансформаторныммаслом. Снять отсечной клапан с бака, очистить наружную поверхность корпуса 1 отзагрязнений и ржавчины, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом.

Вывернуть пробку 8 из корпуса 1 и слить масло. Проверить состояние укрепления соединительных проводов, кнопки 9 иэлектромагнита Исправить вмятины и срывы резьбы на токоведущих шпильках. Подтянуть принеобходимости резьбовые соединения. Установить и закрепить кожух. Завернуть и уплотнитьсливную пробку. Заменить уплотняющую резину на новую.

Подсоединить вводы и подать напряжение к обмотке электромагнита. Отсоединить трубу от маслопровода и крышки трансформатора. Очистить наружную поверхность предохранительной трубы от загрязнений иржавчины, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом. Определить места течей и отметить их мелом. Снять фланец 7, прокладки 10, 11, диск стеклянный 6. Удалить остатки масла и протереть внутренние поверхности выхлопной трубыветошью, смоченной уайт-спиритом.

Продуть трубу сжатым воздухом. Подварить места течей электросваркой. Очистить сварные швы и околошовную зонуот сварочных брызг и шлака. Проверить сварные швы на маслоплотность керосином. Протереть поверхности трубы ветошью, смоченной уайт-спиритом, обдуть сухимсжатым воздухом. Установить на трубу прокладки 10, 11, диск стеклянный 6, фланец 7, уплотнить изаглушить фланец 5 стеклянная диафрагма должна быть прозрачной, без сколов,царапин и трещин.

Установить предохранительную трубу вертикально диафрагмой вниз. Залить сухоетрансформаторное масло до уровня мм от верхнего фланца и выдержать втечение 1 ч.

Приобнаружении утечек масла, устранить причину неплотности, испытание повторить. Снять реле давления с бака трансформатора или с переключающего устройства иочистить наружную поверхность от загрязнений и ржавчины, протереть ветошью,смоченной уайт-спиритом.

Отвинтить болты, снять стеклянный диск 10 и уплотняющие резиновые шайбы 11,снять колпак 2. При достижении бойком 4 крайнего нижнегоположения повернуть защелку 5. Заменить резиновые шайбы, установить стеклянный диск, колпак. Общий вид газового реле. Схема проверки газового реле. Снять защитное реле с трансформатора, очистить наружную поверхность отзагрязнений и ржавчины протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом. Проверить работу его отключающего элемента с помощью контрольной кнопки 5.

При нажатиина кнопку до упора, отключающий элемент отклоняется, замыкая электрическийконтакт. При отпускании кнопки он возвращается в исходное положение. Контроль заположением рабочего элемента необходимо осуществлять через смотровое стеклянноеокно реле.

Срабатывание электрического контакта необходимо проверять посигнальной лампе. Разобрать маслоуказатель, очистить его от загрязнений, ржавчины, протеретьветошью, смоченной уайт-спиритом. Исправить в случае необходимости резьбу болта 1 и колена 3, прочиститьотверстия, сообщающиеся с расширителем. Заменить стеклянную трубку 10 в случае обнаружения сколов, трещин илинесмываемых пятен, заменить резиновые прокладки 2, 4, 7, Очистить корпус маслоуказателя 6 от загрязнений, протереть ветошью, смоченнойуайт-спиритом.

Длямаслоуказателя МС 1 рис. Длямаслоуказателя МС 2 рис. Вслучае обнаружения несоответствия положений рычагов и стрелок произвестирегулирование маслоуказателей в лаборатории.

Заменить крышку циферблата маслоуказателя со стеклом 10, резиновое уплотнение9, установить маслоуказатель на расширитель. Отвинтить болты крепления 7, крепящие гильзу 6 к крышке бака. Очистить капилляр 3, корпус термосигнализатора от грязи, протереть ветошью,смоченной уайт-спиритом.

Проверить электропроводку и устранить обрывы. Проверить изоляцию электрических цепей релейной защиты термосигнализатораотносительно корпуса. С цельюустановления пригодности термосигнализаторов для использования в процессеэксплуатации, необходимо провести их проверку в лаборатории в соответствии стехническим описанием и инструкцией по эксплуатации. При этом в баллон не должна проникнуть влага;. С этой целью необходимо опустить реле в сосуд странсформаторным маслом и несколько раз слить и залить масло.

При этом контактыдолжны замыкаться и размыкаться. Ход подвижных контактов по неподвижным долженсоставлять не менее 2 мм. Прокладки между фарфоровымипокрышками и сопрягающимися с ними металлическими деталями заменяются соснятием стяжного устройства и полным сливом масла из ввода. Все остальныепрокладки заменяются без снятия стяжного устройства и слива масла. Заменупрокладок со снятием стяжного устройства произвести в следующем порядке: Слить масло из ввода и гидравлического затвора, снять расширитель.

Стянуть нижнюю покрышку с соединительным стаканом специальным приспособлением см. Схема приспособления для разборки вводов. У вводов с предварительной затяжкой стяжного устройства не имеющих нажимныхвинтов над пружинами на шпильки навернуть гайки и сжать пружины так, чтобыможно было отвернуть стяжную гайку.

Снять стяжную гайку, затем пружины. У вводов без предварительной затяжки пружин, имеющих нажимные винтынад пружинами, вывернуть нажимные винты. Снять звездочку и пружины. Заменить прокладки на верхней покрышке: Заменить прокладки на нижней покрышке;установить на поддон временный стакан; вывернуть звездочку так, чтобы она недоходила до временного стакана на мм; снять специальное приспособление рис. Размерывременного стакана должны обеспечивать свободную насадку его на токоведущуютрубу ввода, а также установку звездочки.

Толщина стенки втулки - не менее 10мм. Снять звездочку и временный стакан; установить стяжное устройство и затянутьввод в последовательности обратной, указанной в п. Пружины затянуть довысоты, измеренной до снятия стяжного устройства. Вывернуть пробку из отверстия для выпуска воздуха из расширителя и ввернуть внего штуцер, к последнему подсоединить шланг, идущий от системы вакуумированиячерез промежуточный бачок с маслоуказателем, ввернуть штуцер в маслоотборноеустройство и соединить его с маслопроводом, воздухоосушитель демонтировать,установить пробку.

Промежуточныйбачок при заливке масла установить выше отметки расширителя ввода. Создать во вводе вакуум с остаточным давлением, равным Па 5 мм рт. Послевыдержки масла во вводах под вакуумом снять вакуум и дать отстояться маслу приатмосферном давлении в течение 24 ч, затем установить вакуум Па 5 мм рт.

Последоливки снова выдержать вакуум во вводах при остаточном давлении не более Па 10 мм рт. Снять вакуум, отсоединить промежуточный бачок и закрыть отверстие для выпускавоздуха пробкой. Установитьна расширитель воздухоосушитель взамен временного штуцера.

Привести в рабочеесостояние гидрозатвор и расширитель. Заменить масло при неудовлетворительных показателях его вследующем порядке: Подготовить масло в объеме, равном трех-четырехкратному объему масла ввода. При этомэлектрическая прочность, испытанная в стандартном маслопробойнике, должна бытьне ниже 50 кВ. Снять ввод с трансформатора и установить на специальную подставку. На баке счистым маслом 4 должны быть отметки, указывающие количество сливаемого масла отверхней начальной отметки.

Вывернуть пробку из отверстия в верхней части вводе и ввернуть в него штуцер,надеть на него шланг, присоединенный к баку с чистым маслом 4, под струеймасла. Вывернуть пробку в нижней части ввода и установить штуцер; соединить штуцерчерез промежуточные вентили Кр.

У вводовнегерметичного исполнения необходимо предварительно слить масло изгидрозатвора, вывернуть воздухоосушитель и вместо него установить временную пробку. У вводов герметичного исполнения с баками давления перекрыть вентили на вводе ибаке давления и отсоединить бак давления. Схема замены масла во вводе. Смену бумаги в фильтр-прессепроизводить через ч. Промывать маслом, поступающим через фильтр-пресс,вводы: Поистечении указанного времени отобрать пробу масла и проверить диэлектрическуюпрочность и tg d масла.

Подсоединить шланг от вакуум-насоса к штуцеру в верхней части ввода, открыть вентильКр. Снять вакуум, отсоединить ввод от вакуум-насоса и ввернуть пробку, заполнитьгидравлический затвор маслом в соответствии с инструкцией по эксплуатациивводов, вывернуть временную пробку и ввернуть трубку воздухоосушителя.

Приувлажнении изоляции ввода после операций, проведенных по п. Собрать схему подсушки рис. Осмотр и ремонт вводов с баками давления ГБМТ производить аналогично ремонтувводов без бака давления в объеме, приведенном в п. Бакдавления с сильфонным устройством поставляется в герметичном исполнении и неподлежит разборке. В случаенеобходимости замену масла в баке давления следует производить следующимобразом: Снять давление, частично слив масло из системы ввод-бак.

Отсоединить бакдавления от ввода. Вывернуть пробку выпуска воздуха в верхней части ввода. Вместо пробки установить штуцер, подсоединить его к промежуточному бачку своздухоосушителем.

При снятиидавления строго следить за показаниями манометра, при нулевом положении стрелкивентили перекрыть. Проверить бак давления на отдачу, для чего подсоединить его к вакуумсистеме черезпромежуточный бачок вместимостью л и штуцер, установленный вместо верхнейпробки, а также к маслосистеме через вентиль бака давления.

Создать в бакедавление не более Па 5 мм рт. Отсоединить от ввода промежуточный бачок, вывернуть штуцер из отверстия длявыпуска воздуха и ввернуть в него пробку с уплотнением. Присоединить бак давления к вводу, для чего: Замену неисправного манометра производить в следующей последовательности: Вусловиях эксплуатации ремонт вводов с твердой изоляцией см. Работы поустранению внутренних неисправностей не производить. Приремонте ввода типа элегаз-масло типа СВТР следует учесть: Ввод с твердой изоляцией: Вслучае обнаружения течей масла или элегаза из мест болтовых соединений,необходимо подтянуть эти соединения.

При обнаружении течей масла или элегаза всоединительных трубках и в ниппельных уплотнениях, необходимо подтянутьнакидные гайки, а при неисправном манометре, необходимо произвести его замену. Работы по замене следует проводить в соответствии с аналогичными работами помаслонаполненным вводам. После окончания всех работ отобрать пробы масла наанализ. Если в результате проверки показатели качества масла выходят за пределы,приведенные в инструкции по эксплуатации, вопрос о дальнейшей эксплуатациидолжен решить завод-изготовитель.

При понижении давления элегаза ниже значениянеобходимого по эксплуатационной документации, необходимо произвести егоподкачку. Произвести отбор пробы элегаза. При несоответствии элегазатехническим условиям, необходимо произвести его сушку с помощью системырегенеративной очистки элегаза и повторно произвести отбор элегаза. Произвести высоковольтные испытания вводаСВТР. Произвести ремонт съемных вводов см.

Опилить и зачистить рабочиеконтактные поверхности токоведущего наконечника;. Прибольших сколах и трещинах, изоляторы следует заменить;. Приремонте вводов классов напряжения до 35 кВ см. Армирование ввода класса напряжения 35 кВ. Разобрать воздухоосушитель, очистить внутреннюю поверхность корпуса от загрязнений,просушить. Заполнить патрон 2 индикаторным силикагелем 1 по ГОСТ и установитьстекло в смотровом окне. Установить масляный затвор и залить егочистым, сухим трансформаторным маслом 6 через пробку до установленной отметки.

Вслучае обнаружения повреждений мягких резервуаров 3 азотной защиты следуетустранить их путем наложения заплат из однотипного материала прорезиненнойткани. Заплата должна перекрывать дефектный участок резервуара не менее чем на20 мм по всему периметру. Поверхность дефектного участка и заплаты передналожением необходимо тщательно очистить бензином.

Послепросушки на склеиваемые поверхности нанести два слоя клея. Каждый слой клеянеобходимо просушить до полного удаления растворителя. После сушки заплату следуетнаклеить на дефектный участок и тщательно прокатать роликом валиком. После проведения ремонта необходимо повторно провести контроль герметичности. Провести смену силикагеля в азотоосушителе 4 в следующей последовательности: Перед сменойсиликагеля предварительно произвести его подготовку. Установка азотной защиты масла.

Осмотреть внутреннюю поверхность гибкой оболочки. Визуально проверить наличиемасла в полости гибкой оболочки 1. Осмотр осуществлять через отверстие дляпрохода штанги стрелочного маслоуказателя 2. Для освещения внутреннейповерхности оболочки следует применять низковольтную электролампу с защитнойсеткой.

Приобнаружении в оболочке масла необходимо демонтировать ее и проверить нагерметичность: Оболочкасчитается герметичной, если по истечении 15 мин после обмыливания отсутствуютпузырьки воздуха. Вслучае обнаружения незначительных повреждений проколов , место проколанеобходимо уплотнить с помощью двух резиновых прокладок, устанавливаемых снаружной и внутренней сторон поврежденного участка и стягиваемых специальнымболтом с металлическими шайбами.

Указанныйремонт следует считать временным и, по возможности, оболочку необходимозаменить. В случае обнаружения более серьезных повреждений разрывов оболочкаподлежит замене. Расширитель с гибкой оболочкой: Отсоединить фильтр от трубопроводов, соединяющих его с баком трансформатора. Очистить корпус 5, защитную сетку 4 от грязи, промыть их чистым сухимтрансформаторным маслом.

Выявленные места течей устранить электросваркой. Снять крышку 6 верхнего патрубка и засыпать в фильтр предварительно отсеянныйот пыли сухой силикагель. Установить фильтр и маслопроводы на трансформатор. Открыть пробку для выпуска воздуха 2 фильтра и открыть незначительно краннижнего патрубка, заполнить фильтр маслом из трансформатора до появления маслав пробке. Закрыть нижний вентиль и дать маслу отстояться в течение не менее 1 ч. Открыть пробку на нижнем патрубке и слить масло до полного удаления продуктовотстоя.

Фильтр непрерывной регенерации масла: Закрыть пробку, открыть верхний и нижний вентили трубопроводов, окончательнозаполнить фильтр маслом. Передвключением трансформатора необходимо повторно выпустить воздух из фильтра имаслопроводов.

Разобрать фильтр и удалить отработанный сорбент, очистить, обезжирить иокрасить фильтры. Засыпать адсорбционный фильтр отсеянным от пыли силикагелем аналогично п. Сварку сплав ДЦМ выполнить аргонодуговой сваркой с присадкойалюминиевой проволоки диаметром 3 мм. При обнаружении течи в трубках ихнеобходимо заменить допускается глушение дефектных трубок, но не более двухтрубок на каждый ход трубной пластины. Глушить трубки следует с обеих сторон. Для компенсации разницы при температурном удлинении рабочих и заглушенныхтрубок необходимо со стороны плавающей головки снять сварной шов и укоротитьтрубку на мм ниже верхней кромки трубной пластины;.

Испытуемый охладитель считаетсямаслоплотным, если в течение 30 мин не наблюдаются течи масла, а значениеиспытательного давления практически не изменяется;.

Схема промывки и испытания системы охлаждения типа ДЦ. При промывке необходимо одновременно осуществлятьпостоянную очистку масла с помощью маслоочистительной установки 3. Длительностьпромывки должна быть не менее 1 ч. Промывку можно считать законченной, если нафильтровальной бумаге будут отсутствовать следы ржавчины и грязи, аэлектрическая прочность отобранного из вентиля 7 масла по сравнению спервоначальной не изменится.

Общее гидравлическое сопротивление замкнутой системы должнообеспечивать бесперебойную работу маслонасоса 5 без перегрузки контроль потоку статора. Охладители после чистки, промывки и испытаниямогут находиться без масла не более 4 ч. Призначении сопротивления изоляции ниже 0,5 МОм произвести сушку изоляции;. Используемое масло должно отвечать требованиям, приведенным вразд.

Выполнить ремонт вентиляторов и крыльчаток. Проверить зазор между крыльчаткамивентиляторов и диффузорами по всему периметру. Заменить амортизационные прокладкипод лапками электродвигателя. Очистить вентиляторы от пыли и загрязнений. Измерить мегаомметром на напряжение В сопротивления изоляции статорныхобмоток электродвигателей по фазам и сравнить полученные значения.

Проверитьсостояние доступных мест паек и контактов. Проверить правильность установкиэлектродвигателей на охладителе. Включитьэлектродвигатель и измерить вибрацию включенного электродвигателя в трех точках см. Значение вибрации в любой точке измерения не должнопревышать 0,06 мм. При вибрации, превышающей 0,06 мм, проверить биение лопастейвентиляторов в осевом направлении описывают ли лопасти при осевом вращенииодинаковую поверхность вращения.

Повторно измерить вибрацию электродвигателя. Еслизначение вибрации будет превышать 0,06 мм, то необходимо снять вентилятор ипроизвести его статическую и динамическую балансировку.

Проверитьсостояние подшипников и заменить их смазку. В случае непригодностиустановленных подшипников, произвести их замену.

Собрать вентилятор и повторнопроверить его вибрацию. Схема контрольных точек для измерения вибрации на заднем щите. Провести внешний осмотр маслоохладителя и выявить места пропуска масла вводяную камеру. Пропуск определяется по масляным пятнам на воде. Слить из системы воду, а затем масло. Демонтировать насосы, маслопроводы,арматуру, адсорбционные фильтры.

Демонтировать и передать в соответствующиелаборатории приборы контроля и сигнализации. Снять торцевые крышки маслоохладителя и заменить трубки с дефектами.

Прочиститьтрубные плиты и трубки мягкими металлическими ершами. В местах течейразвальцевать трубки и швы и залить их эпоксидной смолой или герметиком. Проверить чистоту масляной камеры. Собрать охладитель и промыть трансформаторным маслом, удовлетворяющимтребованиям, указанным в разд.

Проверить и испытать на маслоплотность в течение 30 мин межтрубное пространство по масляной стороне трансформаторным маслом, удовлетворяющим требованиям,указанным в разд. При этомнеобходимо у охладителей вертикальной установки снять верхнюю крышку инаполнить водяную камеру водой, а у горизонтально установленных охладителейустановить обе крышки и также наполнить водой водяную камеру.

Прииспытании межтрубного пространства следить за появлением масляных пятен наповерхности воды. Для этого у охладителей горизонтальной установки необходимосливать воду в специальную емкость с открытой поверхностью. При появлениимасляных пятен повторить испытания без воды и крышек, предварительно закрасивмелом. Определить места течи масла.

Неплотности в развальцованных соединенияхустранить подвальцовкой труб. После устранениядефектов повторить испытания межтрубного пространства. Характеристики масла проверять до заливки и через 2 ч после испытаниямаслоохладителя, а затем через 12 ч. При этом характеристики масла не должнысущественно измениться отклонение допускается в пределах погрешностиизмерений. Собрать систему охлаждения, заполнить ее маслом и произвести промывку, для чегоиспользовать вспомогательный бачок с конусным дном емкостью, большей в 2 раза,чем емкость охладителей, установленный на 2 м выше маслопроводов системыохлаждения.

Параллельно бачку присоединить фильтр-пресс. Послеустановки трансформатора на фундамент присоединить систему охлаждения ктрансформатору, заполнить всю систему маслом через расширитель трансформатора. Дать отстояться маслу в охладителях при атмосферном давлении в течение 5 ч. Заполнение вести до появления из боковых отверстий напробках выпуска воздуха, а также соответственно масла из межтрубногопространства и воды из водяных камер. После этого открыть задвижки на выходесистемы, не допуская гидравлических толчков в масляной системе охлаждения.

Убедиться по температуре воды и масла в маслоохладителе, что поток охлаждающейводы через него обеспечивается нормально. Во время ремонта при отсутствии новой трубки, дефектную необходимо заглушить собоих концов пробками из мягкой латуни.

Слить масло из радиаторов, снять их с бака и заглушить. Очистить наружную поверхность радиаторов от загрязнений и ржавчины, протеретьветошью, смоченной уайт-спиритом. Места течей отметить мелом, снятьдавление. Подварить места течей, исправить места повреждений, зачистить места сварки отокалины и брызг.

Исправить резьбу на пробках и гнездах радиатора. Протереть наружные поверхности радиаторов ветошью, смоченной уайт-спиритом. Покрыть загрунтованные наружные поверхности радиаторов эмалью ПФ или ПФцветом, соответствующим цвету бака трансформатора. Масло дляпромывки должно удовлетворять требованиям, предъявляемым маслу для заливки втрансформатор согласно РД Условиемокончания промывки служит отсутствие механических примесей на фильтровальнойбумаге фильтр-пресса 4 рис.

Схема испытания радиатора ручным насосом. Схема испытания радиаторов давлением столба масла и электронасосом: Снять патрубки с трансформатора, слить из них масло.

Очистить наружную поверхность от загрязнений и ржавчины протереть ветошью,смоченной уайт-спиритом. Заварить обнаруженные дефекты сварных швов: Соединить патрубки между собой и промыть их внутренние поверхности горячиммаслом. Общая длинасобранного для промывки маслопровода не должна быть более 25 м, а количествоколен не более 5. Отметить мелом места течей сварных швов, снять давление. Обезжирить наружные поверхности труб ветошью, смоченной уайт-спиритом. Разобрать и очистить задвижки, клапаны и вентили.

Произвести внутреннюю инаружную очистку поверхностей труб. Протереть внутренние поверхноститехническими салфетками без ворса. Заменить маслостойкие резиновые и сальниковыеуплотнения. Сальниковую набивку задвижек лудло заменить резиновымипрокладками. Очистить от загрязнений и ржавчины наружные и внутренние поверхности шкафа,протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом. Осмотреть автоматические выключатели и магнитные пускатели, их контактныеповерхности.

При наличииперекосов контактов, неодновременности их касания устранить указанныенеисправности. Зачистить мелкой шлифовальной шкуркой подгары и оплавления на контактахмагнитных пускателей и автоматических выключателей. Проверить исправность заземления шкафа, измерить сопротивление изоляции всехцепей шкафа. Сопротивление должно быть не менее 0,5 МОм. Проверить надежность крепления к стенкам шкафа 2 устройств крепленияаппаратуры, кабельных муфт и сальников 5 для ввода силовых и контрольныхкабелей.

При необходимости, произвести их подтяжку. Отрихтовать и отрегулировать дверные запоры 4, заменить резиновые уплотнения впазах двери 1 и смазать петли 3 солидолом. Протереть внутренние и внешние поверхности шкафа ветошью, смоченнойуайт-спиритом. Перемещение трансформатора из зоны ремонта на место монтажа произвестианалогично п. Подсоединить шины и спуски к вводам трансформатора, заземлить трансформатор.

Проверить изоляцию всех шин и кабелей, присоединить и проверить фазировку всехприсоединений, а также проверить автоматику управления работой трансформатора.

Собрать и проверить действие системы пожаротушения трансформатора. Собрать, подсоединить к баку и создать вакуум в системе охлаждения. Произвести заливку системы охлаждения трансформаторным маслом. При этом необходимо собрать схему в соответствии с рис.

Отключитьвакуум-насос и дать отстояться маслу при атмосферном давлении в течение 5 ч, азатем проверить отсутствие воздуха в охладителе.

Если всистеме охлаждения отсутствуют задвижки, заполнение охладителей маслом подвакуумом возможно только совместно с трансформатором. Послеотстоя выпустить воздух из трансформатора, вводов и охладителей, включитьмасляные насосы системы охлаждения, проверить правильность вращения роторовмаслонасосов по манометрам.

Включить циркуляцию масла в трансформаторе не менее чем на 8 ч. Отключитьциркуляцию масла и выдержать время 12 ч. Включениемаслонасосов возможно при температуре масла не ниже: При температуре ниже указанной маслонеобходимо подогреть.

Схема заливки системы охлаждения маслом. Поверхности деталей под пайку должны быть обработаны механическим способом. Наповерхностях сопрягаемых деталей не должно быть забоин, задиров, заусенец идругих неровностей.

Механическую обработку следует проводить напильниками, металлическими щетками,ножом, шлифовальной шкуркой и пр. Поверхности углей паячных клещей должны быть параллельны плоскости сопрягаемыхдеталей.

Предварительно выпрямленные параллели концов обмоток перед пайкой необходимо связатьтонкой медной проволокой для плотного соединения друг с другом. Дляпайки следует использовать паячные трансформаторы, указанные в табл. Соединить спаиваемые поверхности, выдержав размеры сечения пайки по чертежу,зажав их в паячных клещах.

Поддерживая температуру на данном уровне путем периодического включения ивыключения педали паячного трансформатора, ввести медно-фосфористый припойпутем касания прутком припоя о нагретые кромки деталей. Касание прутком припояпроизводить сначала с одной стороны до полного заполнения припоем места пайки ипоявления припоя на противоположной стороне соединения, а затем, припойнаносить по всему периметру соединения до получения равномерной галтели припоя.

Выключить ток, оставляя электроды сжатыми. После затвердения припоя деталиосвободить из клещей. Выправить и зачистить концы деталей подлежащих пайке наждачной бумагой илинапильником. Расположить и соединить их согласно чертежу.

Отдельные листки должны плотно прилегать друг к другу. Углы должны быть плотно прижаты по всей поверхности спаиваемых деталей. Поддерживая данную температуру путем периодического включения и выключенияпедали, провести по месту пайки прутком медно-фосфористого припоя, добиваясьпри этом полного проникновения припоя внутрь отдельных листков. Припайке не допускать пережога верхних листков меди, следить за проникновениемприпоя между отдельными листами.

Послезаполнения припоем межлистового пространства, удалить его излишки и прекратитьнагрев. Охладить пайку до темно-красного свечения меди и снять клещи. Зачистить напильником рабочую часть паяльника, а затем пролудить припоем ПОС. Нагреть паяльником место пайки деталей до температуры плавления припоя. Взять паяльником припой и нанести на место пайки, продолжая подогревать его дополного заполнения соединения.

Если припой не соединяется с поверхностью спаиваемых деталей,повторно нанести флюс на спаиваемые поверхности и продолжить пайку. Если повторное нанесение флюса не дает положительных результатов, необходимопрекратить пайку, спаиваемые поверхности зачистить напильником дометаллического блеска и произвести пайку по пп.

Пайку следует производить в электроконтактных клещах, для чего необходимопроизвести подготовку угольных электродов, зачистив напильником контактныеповерхности. Добиться их параллельности в момент сжатия спаиваемых соединений. Вотверстие наконечника внести флюс. Зажать клещами собранное соединение и периодическими кратковременнымивключениями тока разогреть спаиваемые детали до температуры плавления припоя. Нанести припой на место пайки касанием палочки припоя о нагретые поверхностидеталей в месте их соединения.

Припойвводить до полного заполнения зазоров и плавного обтекания спаиваемыхповерхностей. Выключить ток и, не разжимая клещей, охладить паяное соединение до полногозатвердевания припоя. Пайку наконечников, имеющих наружную резьбу, с проводом следует производить сгазопламенным нагревом.

Зачистить остывшую пайку от следов окалины, наплывов припоя напильником. Обрезать провода пакета параллелей, выступающие за плоскость шины, ножницами.

Принарушении технологии сборки и пайки возможно возникновение дефектов, указанныхв табл. Дефекты пайки и причины их возникновения. Зазор значительно отличается от номинального мал или слишком велик.

Некачественная зачистка поверхности деталей перед пайкой, недостаточный нагрев соединения при пайке. Попадание в металл шва окислов, влаги некачественная зачистка поверхности Перегрев металла и припоя при пайке.

Смещение деталей в момент затвердевания места пайки. Контроль качества пайки необходимо осуществлять внешним осмотром итехнологическими пробами. Осмотр паяных швовпроизводить по всей их протяженности с двух сторон. При осмотре допускаетсяприменять зеркало и лупу. Внешнимосмотром выявить следующие наружные дефекты: Дефекты паяных швов необходимо устранять перепайкой наплывы и застывшие каплиприпоя необходимо устранять зачисткой напильником.

Для измерения диаметра отверстия губки располагают внутри измеряемого отверстия на максимально возможном расстоянии. Это достигается с помощью шкалы на штанге. При работе со штангенциркулем необходимо постоянно следить за совпадением нулевой отметки на нониусе с нулевой отметкой на самой штанге.

Если этого невозможно достичь, то прибор явно не годится для работы. При измерении размеров мягких деталей на штангельциркуле полезно иметь специальный подстроечный винт.

Он позволяет подводить губки к детали медленно, не зажимая поверхность. Профессиональные мастера, говоря о пользе штангенциркуля, не перестают повторять, что его точность ничуть не хуже классических инструментов, используемых ими линеек и рулеток. Как мерить штангенциркулем, если мастер привык к своей линейке и доверяет только ей?

Конечно, имеются в виду качественные инструменты, выпущенные исключительно на заводе, прошедшие точную проверку на соответствие нормам измерительных приборов.

Продающиеся на строительных рынках рулетки, циркули и уголки вряд ли позволят произвести качественные замеры. Ими можно пользоваться при не требующих большой точности работах. С помощью штангенциркуля можно измерить размеры от 0 до 15 см.

Точность измерения глубины отверстий составляет 0,05 мм. Большинство штангенциркулей имеют ножницевидные губки. Возникает вопрос о том, как мерить штангенциркулем внутренний размер. Необходимый размер определяют прямо по шкале, без дополнительных вычислений. Бывают и ступенчатые губки. Как мерить штангенциркулем с такими особенностями? В этом случае, если измеряются отверстия и пазы, то к полученным размерам следует приплюсовать их размер. Особенного внимания заслуживают приборы с круговой шкалой измерения.

Например, как мерить диаметр арматуры штангенциркулем с обычной шкалой, если у оператора слабое зрение? С помощью прибора с круговой шкалой не придется скрупулезно заниматься совмещением шкал и высчитывать доли миллиметров. На циферблате сразу видны результаты измерений. Это особенно удобно, когда нужно найти ответ на вопрос о том, как мерить диаметр штангенциркулем.

У различных моделей может быть разная величина отсчета по нониусу. Возможны и другие конструктивные изменения. В любом случае для получения правильных величин прибор нужно содержать в чистоте и в исправном состоянии.

About the Author: Осип